在滿負荷和70%額定負荷下進行了校核熱力計算，熱力計算各受熱面及進出口煙溫匯總表，通過計算發現存在以下問題。1爐膛出口煙氣溫度明顯高于原設計值從100%額定負荷熱力計算表可以看出，爐膛出口煙氣溫度為1149，明顯高于原設計值1101，從而使受熱面的對流吸熱量增加，噴水減溫量增加。過熱蒸汽所需噴水量約60t/h，高于設計推薦值（33.553.6t/h），而假如再熱器調節受熱面未有蒸汽通過時，再熱汽出口汽溫也能滿足要求。

　　造成爐膛出口煙溫高于設計值的原因有：a）蘇聯計算標準問題按照九十年代蘇聯標準通報說明，當燃用貧煤，無煙煤時按1973年熱力計算標準計算出的爐膛出口煙溫與實測值相比，要小50100，在計算時要充分考慮這一因素。本校核計算表計算出的1149已說明比原設計值高了48，考慮到上面談到的因素，爐膛出口煙溫就更高，具體到本爐到底比設計計算高多少度，要具體測定才行。

　　b）實際燃用煤質較設計煤質差由于實際燃用煤質Aar高，發熱量低，鍋爐的各項指標如鍋爐出力、蒸汽參數、熱風溫度等均能滿足要求，但煤粉著火時間長，火焰滯后，導致燃燒火焰中心抬高，爐膛出口煙溫升高。c）爐膛漏風，不僅可使爐膛出口煙溫升高，而且煙氣量增加，對流受熱面吸熱量增加，減溫水量增加。d）如果高壓加熱器停運，爐內結渣、積灰也可導致爐膛出口煙氣溫度升高。

　　排煙溫度高于設計值100%額定負荷時，排煙溫度165，高于原設計排煙溫度156，鍋爐效率下降了約1%，經濟性變差。引起排煙溫度高的原因有：爐膛出口煙氣溫度升高，對流受熱面的積灰、漏風。其中爐膛及制粉系統漏風對排煙溫度的影響較大，這兩部分漏風直接進入爐膛，減少了空氣預熱器中空氣流通量，減少了空氣預熱器中空氣側的吸熱量，導致排煙溫度升高。空氣預熱器本身的漏風也可使排煙溫度升高，每漏入1%的空氣量，可使排煙溫度升高約1.

　　關于調節受熱面問題從熱力計算表可以看出，調節受熱面取掉一部分后，滿負荷不經調節受熱面，70%額定負荷時再熱蒸汽全部經過調節受熱面時，能滿足再熱蒸汽參數要求。但在滿負荷時，調節受熱面處于干燒狀態，考慮到煙氣溫度沿寬度不均勻程度，如偏差系數僅取1.1，則最高煙溫處可達605，遠超過12Cr1MoV所允許的干燒溫度580，從而造成超溫破壞，頻繁爆管。其原因分析如下：a）原設計計算說明書中爐膛出口煙溫為1101，如讓再熱蒸汽不經過調節受熱面，再熱蒸汽參數滿足不了要求，故要在調節受熱面中吸熱。部分蒸汽通過調節受熱面，冷卻了管壁，也不會超溫，而實際爐膛出口煙溫高于原值達50或者更高，使得蒸汽不經過調節受熱面或通過少量蒸汽便滿足要求，因而存在超溫問題。這是由于原計算標準造成的。

　　b）鋼材選用欠佳，12Cr1MoV合金鋼的抗拉強度受溫度變化影響極大。溫度稍有升高，其抗拉強度就下降非常明顯。抗拉強度與溫度的關系如。由圖可見，這種鋼材要求其所處的煙溫不宜波動，否則對其壽命有顯著影響。

　　考慮一定的裕量，則在100%負荷時再熱器調節受熱面不超溫的最小流量為：Dzt=1.2D=26t/hd）在滿負荷工況下，為了防止再熱器調節受熱面干燒，可讓部分蒸汽通過，就一組調節受熱面通過20t/h，30t/h蒸汽進行了壁溫計算說明：通過30t/h蒸汽時壁溫約為545，小于金屬許用溫度，管壁安全，噴水量約7t/h；通過20t/h蒸汽時，壁溫約為574，接近12Cr1MoV許用溫度，處于危險區，噴水量約5.7t/h.通過最小流量估算及壁溫計算數據說明，一組調節受熱面在滿負荷時通過約30t/h蒸汽管壁是安全的。但以上僅是估算，為準確起見，宜作調整試驗。

　　結論建議a）爐膛出口煙氣溫度高是造成再熱器調節受熱面入口煙溫高的主要原因b）排煙溫度高使鍋爐效率降低。c）解決調節受熱面超溫的方法是讓部分蒸汽通過調節受熱面，以冷卻金屬管壁，保證其安全工作。但需投用再熱器事故噴水，會使本機組經濟性有所下降。從100%額定負荷看，為了做到既保證管壁安全，又不使噴水量過多而導致機組熱經濟性有所下降，可通過減少調節受熱面，即減少再熱蒸汽流通面積，提高蒸汽流速，從而使蒸汽對管壁冷卻的效果更好些，事故噴水量也就可少些。但從70%額定負荷熱力計算來看在現有的一側93排基礎上如進一步減少到87排，面積約減少1/4，則使再熱汽溫下降5左右，再熱汽溫難以達到要求。為此建議保持現有的受熱面不變。

(完)